水駐極熔噴線廠家告訴您電泳涂裝過(guò)程中常見(jiàn)的涂膜缺陷及辦法有哪些？

雖然涂層方法的獨(dú)特性造成的薄膜缺陷與一般薄膜缺陷相同，但原因和方法不同。電泳涂裝的常見(jiàn)缺陷及其原因和預(yù)防方法介紹如下:

1、粒子、腫物干燥的電泳涂膜表面有手感粗糙或肉眼可見(jiàn)的硬粒子。

原因

1.電泳液中有沉淀物、聚集體或其他異物，且過(guò)濾不良。

2.電泳后沖洗液臟或沖洗水中含涂料濃度過(guò)高。

3.烘干爐臟落上顆粒狀的污物。

4.水洗后的涂層和懸掛工具進(jìn)入電泳槽不干凈。

5.涂裝環(huán)境臟。

處理

1.加強(qiáng)電泳槽液的過(guò)濾。所有循環(huán)槽液都要用過(guò)濾裝置過(guò)濾，建議使用25精度的過(guò)濾袋。加強(qiáng)攪拌防止沉淀，消除槽內(nèi)“死角”，嚴(yán)格控制pH值和堿性物質(zhì)的引入，防止樹(shù)脂沉淀或結(jié)塊。

2.提高后沖洗水的清潔度，盡可能降低電泳后沖洗水的固含量，控制泡沫的產(chǎn)生。后沖洗水應(yīng)由10-15精密過(guò)濾器過(guò)濾。

3.清潔干燥室，添加循環(huán)空氣過(guò)濾器或定期更換空氣過(guò)濾材料，以檢查干燥系統(tǒng)的密封性。

4.加強(qiáng)白色零件清掃焊接飛濺物和磨削碎屑，改善吊具結(jié)構(gòu)，立即清除疏松污垢，加強(qiáng)前處理液的過(guò)濾必要時(shí)，增加磁性過(guò)濾，降低磷化槽液的殘?jiān)?，加?qiáng)磷化后的清洗，浮在工件表面的磷化殘?jiān)?/span>

5.涂裝環(huán)境應(yīng)保持清潔。前處理和電泳設(shè)備之間的電泳和干燥室之間設(shè)置防塵通道，確保無(wú)二次污染源。

2、陷阱、收縮孔由外部引起的涂層表面、磷化膜或電泳濕涂層附著灰塵、灰塵、油等，或者涂層中混入與電泳涂層不相容的粒子，成為收縮孔中心，干燥初期的展平不均，火山口狀的坑直徑通常為0.5-3.0mm涂層缺陷

原因

1.混合在槽液中的雜質(zhì)油和灰塵油漂浮在電泳槽液表面或乳化在槽液中。

2.被涂物被污染，如粉塵、潤(rùn)滑油、鐵粉、面漆粉塵、吹氣壓縮空氣中的油污等。

3.前處理脫脂不良、磷化膜上有油污。

4.電泳后清洗時(shí)，混有異物油和灰塵的去離子水純度差。

5.烘干室內(nèi)不凈或循環(huán)風(fēng)含油。

6.涂裝工件的白色零件從沖壓、焊接到涂裝現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行前處理，電泳過(guò)程中硅污染和技術(shù)介質(zhì)中硅累計(jì)存在。

7.電泳槽液的顏基比失調(diào)。

8.補(bǔ)充涂料或樹(shù)脂溶解不良的不溶性顆粒。

處理

1.在槽液循環(huán)系統(tǒng)中設(shè)置脫脂過(guò)濾袋，去除污垢。

2.保持涂裝環(huán)境清潔運(yùn)輸鏈，吊具清潔使用的壓縮空氣，防止灰塵面漆的霧和油污落入涂裝工件。不允許帶油污和灰塵的被涂工件進(jìn)入電泳槽設(shè)置防塵間壁。

3.加強(qiáng)前處理脫脂工序確保磷化膜上無(wú)污染。

4.保持電泳后的清洗水質(zhì)加強(qiáng)清洗液的過(guò)濾，從清洗到干燥室之間設(shè)置防塵通道。

5.保持烘干室和循環(huán)熱風(fēng)的清潔被涂工件的升溫不宜過(guò)急。

6.在涂裝工件白色零件的制造過(guò)程和涂裝過(guò)程中嚴(yán)防硅污染。沖壓現(xiàn)場(chǎng)、焊接現(xiàn)場(chǎng)與涂裝工件制造相關(guān)的設(shè)備和技術(shù)介質(zhì)，如電纜、拉伸油防銹油、防焊渣粘合劑、結(jié)構(gòu)粘合密封劑等，不得含有硅膠涂裝現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備使用的非金屬材料塑料零件、橡膠零件、潤(rùn)滑脂等技術(shù)輔助材料和其他與涂裝相關(guān)的技術(shù)裝備等。以上范圍的材料在使用前一定要進(jìn)行檢查，確保無(wú)硅膠。

7.保持電泳槽液的正確顏基比及溶劑含量等。

8.補(bǔ)涂新漆時(shí)應(yīng)攪拌均勻，保證溶解，中和，并應(yīng)過(guò)濾。

3、針孔是指涂膜上出現(xiàn)針狀小坑的現(xiàn)象。不同的針孔產(chǎn)生如下

原因

1.可溶性針孔泳涂料的濕涂膜沖洗不及時(shí)后，被浮漆溶液溶解，產(chǎn)生針孔。

2.氣體針孔電泳過(guò)程中，由于電解反應(yīng)激烈，產(chǎn)生過(guò)多氣泡，由于槽液溫度低或攪拌不充分，氣泡被涂膜包裹，在干燥過(guò)程中氣泡破裂，產(chǎn)生針孔。

3.帶電進(jìn)入槽的階梯式針孔發(fā)生在帶電進(jìn)入槽的情況下，針孔沿著進(jìn)入槽的斜線露出底板，另外，氣泡針孔在帶電進(jìn)入槽的情況下，由于槽液對(duì)物體表面的潤(rùn)濕不良，氣泡在涂膜內(nèi)或槽液表面的氣泡附著在涂裝工件表面形成氣泡針孔的針孔容易發(fā)生在涂裝工件的下部。

處理

1.涂裝工件通過(guò)電泳剛離開(kāi)電泳池的液面時(shí)，請(qǐng)立即用UF液清洗，消除再溶解性針孔。

2.電泳涂裝時(shí)，從技術(shù)管理中控制槽液中雜質(zhì)離子的濃度，控制各離子的含量在規(guī)定范圍內(nèi)，定期檢查槽內(nèi)的各種離子濃度，超過(guò)標(biāo)準(zhǔn)排出UF液對(duì)陽(yáng)極液的導(dǎo)電率也必須控制在范圍內(nèi)。將槽液溫度控制在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)，并充分?jǐn)嚢璨垡骸?/span>

3.為了消除充入罐內(nèi)的臺(tái)階針孔，要求罐液表面流速大于0.2m/s，以避免泡沫堆積。輸送鏈以帶電方式向罐內(nèi)充電時(shí)，其速度不應(yīng)超過(guò)底部。

4.為消除水洗針孔首先要保證涂膜電滲性好控制槽內(nèi)溶劑含量不能過(guò)高及雜質(zhì)離子含量后沖洗的水壓不可高于0.12Mpa。

4、涂膜過(guò)薄是指涂裝工件表面電泳的干涂膜厚度低于采用的電泳涂料技術(shù)條件和技術(shù)規(guī)定的薄膜厚度的現(xiàn)象。

原因

1.槽液的固體分過(guò)低。

2.泳涂電壓偏低泳涂時(shí)間太短。

3.槽液溫度低于工藝規(guī)定的范圍。

4.槽液中的溶劑含量偏低。

5.槽液老化使?jié)裢磕ぷ枇^(guò)高槽液導(dǎo)率底。

6.陽(yáng)極板電極連接不良或有效面積低。陽(yáng)極液體電導(dǎo)率太低。涂層工件通電不良。

7.電泳后清洗中UF液清洗時(shí)間過(guò)長(zhǎng)后再溶解。

8.槽液的PH值太低MEQ值高。

處理

1提高固體得分，保證固體得分在技術(shù)規(guī)定范圍內(nèi)穩(wěn)定固體得分的質(zhì)量得分波動(dòng)需要控制在0.5%以下。

2.提高電壓和延長(zhǎng)電泳涂裝時(shí)間可以將它們控制在合適的范圍內(nèi)。

3.注意定期清理熱交換器檢查是否堵塞溫度控制系統(tǒng)是否出現(xiàn)故障槽液溫度控制在規(guī)定的范圍內(nèi)或下限。

4.添加溶劑調(diào)整使溶劑含量在規(guī)定的范圍內(nèi)。

5.加速槽液更新或添加調(diào)整劑，提高槽液的導(dǎo)電率，降低濕涂膜的阻力。

6.檢查極板是否有損壞腐蝕或表面有結(jié)垢，定期清掃或更換極板，提高極液電導(dǎo)率，檢查涂裝工件的通電是否良好。

7.縮短UF液沖洗時(shí)間防止再溶解。

8.加入中和度低的涂料，使鍍液PH值達(dá)到工藝范圍。

5、涂膜過(guò)厚指被涂工件表面的干涂膜厚度超過(guò)所采用電泳涂料技術(shù)條件或工件規(guī)定的膜厚的現(xiàn)象。

原因

1.涂料電壓偏高。

2.槽液溫度偏高。

3.槽液的固體分過(guò)高。

4.泳涂時(shí)間過(guò)長(zhǎng)如運(yùn)輸鏈停止等。

5.槽液中的溶劑含量過(guò)高。

6.被涂工件周?chē)h(huán)效果不好。

7.槽液電導(dǎo)率高。

8.陰/陽(yáng)極比對(duì)陽(yáng)極對(duì)陰極電泳涂料來(lái)說(shuō)位置不當(dāng)。

處理

1.調(diào)低泳涂電壓。

2.槽液溫度不能超過(guò)技術(shù)規(guī)定，特別是陰極電泳涂料涂料溫度過(guò)高會(huì)影響槽液的穩(wěn)定性，保持槽液溫度在技術(shù)規(guī)定的溫度范圍內(nèi)生產(chǎn)。

3.將固體分降低到工藝規(guī)定之內(nèi)固體分過(guò)高不僅使涂膜過(guò)厚而且表面帶出的槽液多又會(huì)增加后沖洗的困難。

4.控制泳池涂裝時(shí)間，連續(xù)生產(chǎn)時(shí)應(yīng)盡量避免鏈條停止。

5.控制槽液中的溶劑含量排放UF液添加去離子水延長(zhǎng)新配槽液的熟化時(shí)間。

6.通常由于泵、過(guò)濾器和噴嘴堵塞，涂裝工件周?chē)牟垡貉h(huán)不良。應(yīng)維修調(diào)整之。

7.放電uf液體加入去離子水，降低浴液中雜質(zhì)離子的含量。

8.調(diào)整極比和陽(yáng)極布置的位置。

6、水滴痕跡電泳涂膜干燥后，局部涂裝面有凹凸。

原因

濕電泳涂膜上有水滴在烘干時(shí)水滴沸騰水滴處產(chǎn)生凹凸不平的涂面。

1.干燥前濕電泳涂膜表面有水滴水洗凈后附著的水滴沒(méi)有發(fā)揮或吹走。

2.烘干前從掛具上滴落的水滴。

3.電泳水洗后，涂層上積存了水洗液。

4.去離子水洗的水量不足。

5.形成的濕電泳涂膜過(guò)厚、組織柔軟、電滲透性差等防水滴性差的防水滴實(shí)驗(yàn)方法。

6.進(jìn)入烘干室后升溫過(guò)急。

處理

1.在烘干前吹掉水滴。

2.采取措施防止掛件上的水滴落到被涂物上。

3.吹掉積存的清洗水或開(kāi)工藝孔或改變裝掛方式解決被涂物上的積水問(wèn)題。

4.提供足夠量的去離子水。

5.改變工藝參數(shù)或涂層組成，提高濕涂層的水滴阻力。

6.在進(jìn)入烘干室時(shí)避免升溫過(guò)急